钨细泥选矿工艺流程

　　我国钨矿资源普遍存在着“贫、杂、细”的现象，钨矿性脆，容易粉碎，在碎矿过程中难免会出现细泥，导致钨损失于钨细泥中，致使钨细泥回收率降低，因此提高钨细泥的回收率是选矿厂研究的重要课题，本文对钨细泥选矿工艺流程进行了总结分析。

　　1、全浮选流程

　　此类流程是指细泥在经过浓缩后直接进入浮选机浮选流程。此类流程为单一流程，相对于联合流程更加简单，成本减少，影响因素少，回收指标理想。但是此类流程使用范围较小，方夕辉等针对江西某黑白钨共存的钨矿细泥的特点，运用苯甲羟肟酸与731氧化石蜡皂组合捕收剂，在pH值为7～8的弱碱性条件下综合回收黑白钨。在一粗四精两扫的条件下得到品位21.39%，回收率为86.01%的钨精矿，回收率比一般重选方法高出20个百分点左右，钨资源得到综合回收。

　　2、全摇床流程

　　全摇床流程是指细泥浓缩分级后经摇床多次选别，得到钨细泥精矿的流程。该流程的优点是操作简单可靠，指标稳定，缺点是钨细泥的回收率低，小于37μm的钨细泥基本不能回收，回收率只有27%～35%。

　　3、湿式强磁-浮选流程

　　该流程是指除杂浓缩后的细泥用湿式强磁选机进行选别，磁选精矿浮选脱硫后，直接进行钨的浮选，得到高品位钨精矿(WO3≥ 50%)。这类流程的特点是：大于10μm的钨矿物都可以在湿式强磁选机的作业中得到有效的回收，而且湿式强磁选机的作业比较稳定，影响因素较少，能够大量抛尾。最终仅有5%～6%的矿量，减少浮选的处理量，大大减少了浮选过程中药剂量，而且该流程短、操作简单。此流程可获得回收率为54%～65%的高品位钨精矿。缺点是：用此流程选别富含硫化矿和白钨矿的细泥时，硫化矿和白钨得不到有效回收，而且磁选后的精矿浓度低，要浓缩脱水才能浮选，影响选矿效率，增加成本。

　　4、分级-摇床-离心选矿机流程

　　该流程是指浓缩分级后的细泥，分级成大于37μm和小于37μm两个粒级，大于37μm的钨细泥用摇床选别，小于37μm细泥用离心选矿机选别。离心精矿用螺旋溜槽或用浮选脱除硫化矿的方法进行精选。该流程的特点是：离心选矿机的应用弥补了摇床对于小于37μm的钨细泥几乎不能回收的缺陷，提高了钨细泥的回收率，回收率指标提高到46%～60%。缺点：离心机操作复杂，离心机的富集比不如摇床。

　　5、磁-重流程

　　此类流程是指细泥在经过湿式强磁选机的磁选后，强磁精矿进入摇床或离心选矿机进行精选。此类特点：工艺流程简单，操作方便，指标理想，基本上对环境无污染、流程中的选矿用水可以反复使用。通过对某低硫原生钨细泥采用湿式强磁选机进行磁选富集，磁选预富集，粗精矿分级后摇床重选回收钨。在原矿品位0.75%时得到品位WO326.27%的综合精矿，回收率达到79.99%。结合“离心机-浮选-离心机”的流程选别白钨和锡石，闭路试验得到黑钨精矿品位WO343.52%、回收率48.80%，白钨精矿品位WO331.69%、回收率6.56%，合计钨精矿品位WO341.67%、回收率55.36%;锡精矿品位42.23%，回收率48.95%的良好指标。

　　6、重-浮-重流程

　　此类流程是指应用离心选矿机对细泥原矿进行预先富集，丢弃大部分尾矿，精矿进行浮选脱硫后再进行黑白钨浮选，浮选精矿最后摇床精选。此类流程特点：对黑白钨共存的钨细泥适用，可使得细泥中的钨金属得到有效回收，离心选矿机的应用提高了浮选的入选品位，减少了浮选给矿量和浮选药剂。缺点：该流程比较复杂，黑钨矿回收率相对低。

　　7、磁-浮-重流

　　此类流程是指首先用湿式磁选机对钨细泥进行磁选，磁选精矿进入摇床得到黑钨精矿，磁选尾矿浮选得到白钨、锡等其他伴生矿物。流程特点：简单灵活、技术合理、适应性强，对比较复杂的伴生多金属钨细泥有较好回收效果，使锡、钼等伴生金属得到有效回收。缺点：运用摇床精选，对细粒级钨矿不能得到有效回收。

　　随着选矿设备性能的不断提升及选矿药剂的不断推广，钨细泥选矿技术得到了很大的提升。以上对各钨细泥选矿工艺流程的特点的分析，对未来钨细泥选矿工艺的研究以及设备的应用提供了技术保障。